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    如果溶液中的铜含量超过，须除铜。除铜通常用铁置换的方法进行。这种方法是基于铁的电化次序比铜高的原理。用铁置换氯化钴溶液中的铜，发生下列反应：CuCl2+Fe=FeCl2+Cu↓(7-9)在用蒸汽激烈搅拌下，将氯化钴溶液酸度控制在3～1克/升，比重调整到～，反应温度保持在70～80℃，然后放入洗净的铁屑或铁条。在反应过程中，应经常把铁屑取出洗涤，以增大反应物的接触而。在除铜过程中，应注意以下几点：(1)氯化钴溶液的游离酸应尽量低，若游离酸过高，便与铁或取代出来的铜起作用，上海钨棒回收报价，而生成氯化物，留于溶液中：2HCl+Fe=FeCl2+H2↑(7-10)或4HCl+2Cu+O2=2CuCl2+2H2O(7-11)(2)氯化钴溶液不希望有高价铁存在，因为高价铁可被铜或铁还原成低价铁：2FeCl3+Fe=3FeCl2，上海钨棒回收报价。 为了让回收的钨钴废料价值比较大化，我们一直不懈的优化加工工艺，上海钨棒回收报价，保护环境、降低回收再生的成本。上海钨棒回收报价

  回收利用这些废料的基本技术路线有两条：

     (1)保持金属、合金或碳化钨的组成不变，而直接重新利用的工艺路线。

     (2)将钨转变成粗Na2WO4。而生产APT的工艺路线。

     围绕这两条技术路线，开发了一系列处理各类废钨材及含钨废合金的方法，重点介绍如下。

     1、破碎法

      此法适于按***条技术路线处理回收废硬质合金，但不太适合处理高钴合金，因为这类合金强度高，不易破碎。此法破碎方法简单，不改变硬质合金废料的基本组成，无需进行钨钴分离。根据破碎的方法分为手工破碎法与机械破碎法两类。

   A、手工破碎法

     国内一些中小硬质合金厂采用此法，对于牌号明确的合金如顶锤，用手工破碎到一定细度后，再进入湿磨机研磨，以获得同成分的混合料，并用它生产合金。但是人工破碎容易引起脏化，在钢制球磨机中研磨容易引起含铁杂质的混入。另外由于不易控制碳平衡，合金结构和性能容易波动。 上海钨棒回收报价按照这些废料的外形及沾污程度，则可将它们分为纯的块状料、纯的渣和污染的渣三类。

  在开始熔炼时，应先用木柴烘炉24小时时，温度保持在100～200℃，然后再把温度提高到300℃以上，先加砦粉状残料，再加些硝石，待温度提高后，再慢慢加入合金残料。加料前要用泥上或渣子把出口堵死。

   在熔炼***炉时，合金残料加量约为400公斤，以后每熔炼一炉加200公斤，硝石加量每炉为300公斤，合金残料应加在靠近炉壁一边，然后慢慢的一铲一铲的加入硝石，即加入一铲后，待其反应稍为缓和时，再加一铲，直至硝石加完。硝石不宜加得太多，否则硝石尚未与合金残料反应就被分解，降低反应过程中的氧化能力，使熔融体中或浸出的溶液中游离碱增加；同时也会由于硝石加得太多，使反应剧烈而熔融物容易冒出炉外。在熔炼过程中，应经常搅拌，使反应更为完全。

    钨(W)是常用的难熔稀有金属，在金属中熔点比较高，为2400℃，比重为。我国早在10世纪时就发现了钨，当时叫重石。到1781年时，西班牙人用木炭还原重石得到钨颗粒，取名为钨。1900年钨丝开始炤于电灯泡；钢中添加钨，生产出高速切削钢，从而引起了世界各国的重视。我国钨矿资源极为丰富，其蕴藏量为世界**。主要分布在中南，华北和西北等地区。但单一的钨矿石很少，多与锡石、辉钼矿、黄铁矿、丙锌矿、方铅矿以及其它矿物共生。自然界中，已发现15种不同的钨矿物，一般开采出来的钨矿晶位都很低，**富的矿，三氧化钨含量也只有2-3%。所以钨矿石都要经过选矿、获得精矿后才能冶炼。冶炼过程复杂，不能一步熔炼成钨。熔炼钨铁合金比较简单，只需要精钨矿采用普通碳素钢的钢屑或小切头，一并加入炉内熔炼即可。 钨钢铣刀回收国家政策影响，国家对钨这种有色金属，进行价格和开采的调控。

测定粉末粒度和粒度分布的方法很多，费氏粒度仪和激光粒度分析仪在金属钨粉中应用比较***。但由于两种测定方法的原理不同，同一粉末所得测定值不尽相同，因此钨粉粒度一般应说明是费氏平均粒度或激光平均粒度。另外还应指出，“供应态”钨粉通常存在不同程度的团聚，它与生产条件有关。采用这种样品测量得到的钨粉平均粒度与粉末的真实粒度存在差异。例如，某些亚微细钨粉“供应态”的粒径为1～2μm，经解聚分散后的数值降至0.4-～0.5μm。对粒度在1～10μm范围的钨粉，在大多数情况下测定“供应态”粒径即可满足生产要求。对于亚微细钨粉和较粗颗粒的钨粉，为了更准确地表征颗粒的大小，须采用“研磨态”样品进行平均粒度和粒度分布测试。

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粉状残料的处理方法

    1.粉状残料用硝石熔炼法每炉一次加入粉状残料100～150公斤，保温20～30分钟后，逐渐加入硝石，硝石加量仍为300公斤。如反应太剧烈，应停止加入硝石或补加少量粉状料。反应时间约为1～1.5小时，待反应不太剧烈时，即可出料。

     粉状残料也可以与合金残料混合熔炼。在热炉中加100～150公斤合金残料，稍加些硝石，使温度升高后，加入50～100公斤的粉状残料，并保温20～30分钟，然后慢慢的加入硝石。硝石加量仍为300公斤。熔炼过程中也应常搅拌。混合熔炼可使熔块浸出后钨酸钠溶液中碱度较低。但不含钻的粉状残料不宜与合金残料混合熔炼，否则浸出钨酸钠后，钨一钻渣中钻含量降低，不利于钴的回收。

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